അലുമിനിയം ഫോയിൽ എങ്ങനെയാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ

പരമാവധി സമൃദ്ധമായ ചില മൂലകങ്ങളെ അലൂമിനിയം അക്കമിടുന്നു: ഓക്സിജനും സിലിക്കണും കഴിഞ്ഞാൽ, ഭൂമിയുടെ അടിത്തട്ടിൽ നിർണ്ണയിച്ചിരിക്കുന്ന ഏറ്റവും വിപുലമായ വിശദാംശമാണിത്, ഇത് പുറംതോടിന്റെ എട്ട് ശതമാനത്തിലധികം പത്ത് മൈൽ തീവ്രതയുള്ളതും മിക്കവാറും എല്ലാ പാറകളിലും കാണപ്പെടുന്നു.

എന്നിരുന്നാലും, അലുമിനിയം അതിന്റെ ശുദ്ധമായ, ഉരുക്ക് രൂപത്തിൽ സംഭവിക്കുന്നില്ല, പകരം സിലിക്ക, അയൺ ഓക്സൈഡ്, ടൈറ്റാനിയ എന്നിവയുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് ഹൈഡ്രേറ്റഡ് അലുമിനിയം ഓക്സൈഡ് (വെള്ളത്തിന്റെയും അലുമിനയുടെയും മിശ്രിതം) ആയി മാറുന്നു.1821-ൽ ഫ്രഞ്ച് പട്ടണമായ ലെസ് ബോക്സിന്റെ പേരിലാണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ വലിപ്പമുള്ള അലുമിനിയം അയിര് ബോക്സൈറ്റ്. ബോക്സൈറ്റിൽ ഇരുമ്പും ജലാംശം കലർന്ന അലുമിനിയം ഓക്സൈഡും വഹിക്കുന്നു.

നിലവിൽ, ബോക്‌സൈറ്റ് ആവശ്യത്തിന് ധാരാളമായതിനാൽ നാൽപ്പത്തിയഞ്ച് ശതമാനമോ അതിലധികമോ അലൂമിനിയം ഓക്‌സൈഡ് ഉള്ളടക്കമുള്ള മികച്ച നിക്ഷേപങ്ങൾ അലൂമിനിയം നിർമ്മിക്കാൻ ഖനനം ചെയ്യുന്നു.വടക്കൻ, തെക്കൻ അർദ്ധഗോളങ്ങളിൽ ഓരോന്നിലും കേന്ദ്രീകൃത നിക്ഷേപങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നു, വെസ്റ്റ് ഇൻഡീസ്, വടക്കേ അമേരിക്ക, ഓസ്‌ട്രേലിയ എന്നിവിടങ്ങളിൽ നിന്നാണ് യുണൈറ്റഡ് സ്റ്റേറ്റ്സിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പരമാവധി അയിര്.

ബോക്‌സൈറ്റ് ഭൂമിയുടെ ഉപരിതലത്തിനടുത്താണ് സംഭവിക്കുന്നത് എന്നതിനാൽ, ഖനന രീതികൾ വളരെ എളുപ്പമാണ്.ബോക്‌സൈറ്റ് കിടക്കകളിലെ വലിയ കുഴികൾ തുറക്കാൻ സ്‌ഫോടകവസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിനുശേഷം അഴുക്കിന്റെയും പാറയുടെയും പിനക്കിൾ പാളികൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നു.തുറന്ന അയിര് ഫ്രണ്ട് സീസ് ലോഡറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് നീക്കം ചെയ്യുകയും വാനുകളിലോ റെയിൽ‌റോഡ് കാറുകളിലോ കൂട്ടിയിട്ട് പ്ലാന്റ് ലൈഫിലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുകയും ചെയ്യുന്നു.ബോക്‌സൈറ്റ് ഭാരമുള്ളതാണ് (സാധാരണയായി, ഒരു ടൺ അലൂമിനിയം 4 മുതൽ 6 ടൺ വരെ അയിരിൽ നിന്ന് ഉത്പാദിപ്പിക്കാം), അതിനാൽ, അത് കൊണ്ടുപോകുന്നതിന്റെ മൂല്യം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഈ പൂക്കൾ പതിവായി ബോക്‌സൈറ്റ് ഖനികൾക്ക് കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് സ്ഥിതിചെയ്യുന്നു.

നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ

ബോക്‌സൈറ്റിൽ നിന്ന് സ്വാഭാവിക അലുമിനിയം വേർതിരിച്ചെടുക്കുന്നത് നടപടിക്രമങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു.ആദ്യം, ഇരുമ്പ് ഓക്സൈഡ്, സിലിക്ക, ടൈറ്റാനിയ, വെള്ളം തുടങ്ങിയ മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി അയിര് ശുദ്ധീകരിക്കുന്നു.തുടർന്ന്, തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന അലുമിനിയം ഓക്സൈഡ് സ്വാഭാവിക അലുമിനിയം വിതരണം ചെയ്യുന്നതിനായി ഉരുകുന്നു.അതിനുശേഷം, ഫോയിൽ നൽകാൻ അലുമിനിയം ഉരുട്ടിയിരിക്കുന്നു.

റിഫൈനിംഗ്-ബേയർ പ്രക്രിയ

1.ബോക്‌സൈറ്റ് ശുദ്ധീകരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ബേയർ സാങ്കേതികതയിൽ 4 ഘട്ടങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു: ദഹനം, യുക്തിസഹമാക്കൽ, മഴ പെയ്യിക്കൽ, കണക്കുകൂട്ടൽ.ദഹന സമയത്ത്, ബോക്‌സൈറ്റ് തറയാണ്, അത് വലിയതും സമ്മർദ്ദമുള്ളതുമായ ടാങ്കുകളിലേക്ക് പമ്പ് ചെയ്യുന്നതിനു മുമ്പ് സോഡിയം ഹൈഡ്രോക്‌സൈഡുമായി കലർത്തുന്നു.ഡൈജസ്റ്ററുകൾ എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഈ ടാങ്കുകളിൽ, സോഡിയം ഹൈഡ്രോക്സൈഡ്, ഊഷ്മളത, മർദ്ദം എന്നിവയുടെ സംയോജനം അയിരിനെ സോഡിയം അലുമിനേറ്റ്, ലയിക്കാത്ത മലിനീകരണം എന്നിവയുടെ പൂരിത ഉത്തരമായി വിഘടിപ്പിക്കുന്നു, അത് അടിയിൽ സ്ഥിരതാമസമാക്കുന്നു.
2. സാങ്കേതികതയുടെ അടുത്ത ഘട്ടം, യുക്തിസഹമാക്കൽ, ഒരു നിശ്ചിത ടാങ്കുകളിലൂടെയും പ്രസ്സുകളിലൂടെയും പരിഹാരവും മലിനീകരണവും അയയ്ക്കുന്നു.ഈ ഡിഗ്രി സമയത്ത്, തുണി ഫിൽട്ടറുകൾ മലിനീകരണത്തെ കുടുക്കുന്നു, അത് പിന്നീട് നീക്കം ചെയ്യാവുന്നതാണ്.ഒരിക്കൽ കൂടി ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത ശേഷം, ആത്യന്തിക പരിഹാരം ഒരു കൂളിംഗ് ടവറിലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുന്നു.
3.അടുത്ത ഘട്ടത്തിൽ, മഴ പെയ്യുമ്പോൾ, അലുമിനിയം ഓക്സൈഡ് ലായനി ഒരു കൂറ്റൻ സിലോ ആയി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, അതിൽ, ഡെവിൽ ടെക്നിക്കിന്റെ ഒരു അഡാപ്റ്റേഷനിൽ, അലുമിനിയം അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ രൂപീകരണം പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിന് ജലാംശമുള്ള അലുമിനിയം പരലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ദ്രാവകം വിതയ്ക്കുന്നു.വിത്ത് പരലുകൾ ലായനിക്കുള്ളിൽ മറ്റ് പരലുകളെ വശീകരിക്കുമ്പോൾ, അലുമിനിയം ഹൈഡ്രേറ്റിന്റെ കൂറ്റൻ കൂട്ടങ്ങൾ രൂപപ്പെടാൻ തുടങ്ങുന്നു.ഇവ ആദ്യം ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത ശേഷം കഴുകിക്കളയുന്നു.
4.ബയർ റിഫൈൻമെന്റ് സിസ്റ്റത്തിനുള്ളിലെ അവസാന ഘട്ടമായ കാൽസിനേഷൻ, അലുമിനിയം ഹൈഡ്രേറ്റിനെ അമിതമായ താപനിലയിലേക്ക് തുറന്നുകാട്ടുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു.ഈ അങ്ങേയറ്റത്തെ ഊഷ്മളത തുണിത്തരത്തെ നിർജ്ജലീകരണം ചെയ്യുന്നു, മികച്ച വെളുത്ത പൊടിയുടെ അവശിഷ്ടം അവശേഷിക്കുന്നു: അലുമിനിയം ഓക്സൈഡ്.

ഉരുകുന്നു

1.ബേയർ രീതിയുടെ സഹായത്തോടെ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന അലുമിനിയം-ഓക്സിജൻ സംയുക്തത്തെ (അലുമിന) വേർതിരിക്കുന്ന സ്മെൽറ്റിംഗ്, ബോക്സൈറ്റിൽ നിന്ന് സ്വാഭാവിക, സ്റ്റീൽ അലൂമിനിയം വേർതിരിച്ചെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഇനിപ്പറയുന്ന ഘട്ടമാണ്.പത്തൊൻപതാം നൂറ്റാണ്ടിന്റെ അവസാനത്തിൽ ചാൾസ് ഹാൾ, പോൾ-ലൂയിസ്-ടൗസെന്റ് ഹെറോൾട്ട് എന്നിവരിലൂടെ സമകാലികമായി കണ്ടുപിടിച്ച വൈദ്യുതവിശ്ലേഷണ സമീപനത്തിൽ നിന്നാണ് നിലവിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിസ്റ്റം ഉരുത്തിരിഞ്ഞതെങ്കിലും, അത് ആധുനികവൽക്കരിക്കപ്പെട്ടു.ആദ്യം, അലുമിനിയം ഒരു സ്മെൽറ്റിംഗ് മൊബൈലിൽ അലിഞ്ഞുചേർന്നിരിക്കുന്നു, കാർബൺ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ ആഴത്തിലുള്ള ലോഹ പൂപ്പൽ, പ്രത്യേകിച്ച് അലുമിനിയം സംയുക്തം ക്രയോലൈറ്റ് അടങ്ങിയ ചൂടായ ദ്രാവക ചാലകം.

2.അടുത്തതായി, ക്രയോലൈറ്റ് വഴി വൈദ്യുതോർജ്ജമുള്ള ഒരു സമകാലികം ഓടുന്നു, ഇത് അലുമിന ഉരുകുന്നതിന്റെ പിനക്കിളിനു മുകളിൽ ഒരു പുറംതോട് രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.അധിക അലുമിന ഇടയ്ക്കിടെ മിശ്രിതത്തിലേക്ക് ഇളക്കിവിടുമ്പോൾ, ഈ പുറംതോട് തകർന്ന് നന്നായി ഇളക്കിവിടുന്നു.അലുമിന അലിഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ, അത് വൈദ്യുതവിശ്ലേഷണമായി വിഘടിച്ച് ഉരുകിയ സെല്ലുലാറിന്റെ ഏറ്റവും താഴെയുള്ള ശുദ്ധമായ, ഉരുകിയ അലുമിനിയം പാളി നിർമ്മിക്കുന്നു.സെല്ലുലാർ വരയ്ക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന കാർബണുമായി ഓക്സിജൻ ലയിക്കുകയും കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡിന്റെ രൂപത്തിൽ രക്ഷപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

3.ഇപ്പോഴും ഉരുകിയ രൂപത്തിൽ, ശുദ്ധീകരിച്ച അലുമിനിയം ഉരുകുന്ന കോശങ്ങളിൽ നിന്ന് വലിച്ചെടുക്കുകയും ക്രൂസിബിളുകളിലേക്ക് മാറ്റുകയും ചൂളകളിലേക്ക് ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.തൊണ്ണൂറ്റി ഒമ്പത്.8 അല്ലെങ്കിൽ തൊണ്ണൂറ്റി ഒമ്പത്.9 ശതമാനം ശുദ്ധമായ അലൂമിനിയത്തിൽ നിന്നാണ് സാധാരണയായി ഫോയിൽ രൂപകല്പന ചെയ്യുന്നതെങ്കിലും, ഈ ഡിഗ്രിയിൽ, അലൂമിനിയം അലോയ്കൾ നിർത്തലാക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിന് അനുയോജ്യമായ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ നൽകുന്നതിന് മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കാവുന്നതാണ്.ദ്രാവകം പിന്നീട് നേരിട്ടുള്ള കിക്ക് ബാക്ക് കാസ്റ്റിംഗ് ഗാഡ്‌ജെറ്റുകളിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്നു, അതിൽ അത് "ഇങ്കോട്ട്" അല്ലെങ്കിൽ "റിറോൾ ഇൻവെന്ററി" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന വലിയ സ്ലാബുകളായി തണുക്കുന്നു.അനീൽ ചെയ്ത ശേഷം - പ്രവർത്തനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ചൂട് കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നു - കട്ടിലുകൾ ഫോയിലിലേക്ക് ഉരുളാൻ അനുയോജ്യമാണ്.

അലുമിനിയം ഉരുകുന്നതിനും കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള ഒരു ബദൽ സമീപനത്തെ "നോൺ-സ്റ്റോപ്പ് കാസ്റ്റിംഗ്" എന്ന് വിളിക്കുന്നു.ഉരുകുന്ന ചൂള, ഉരുകിയ ലോഹം ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഒരു അടുപ്പ്, ഒരു സ്വിച്ച് സിസ്റ്റം, ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് യൂണിറ്റ്, പിഞ്ച് റോളുകൾ, ഷിയർ ആൻഡ് ബ്രൈഡിൽ പോലുള്ള കോമ്പിനേഷൻ യൂണിറ്റ്, ഒരു റിവൈൻഡ്, കോയിൽ കാർ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന ഒരു പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ഈ നടപടിക്രമത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.രണ്ട് രീതികളും 0.നൂറ്റി ഇരുപത്തിയഞ്ച് മുതൽ പൂജ്യം വരെയുള്ള കനം 250 ഇഞ്ച് (0.317 മുതൽ 0.635 സെന്റീമീറ്റർ വരെ) നീളവും അനേകം വീതിയും ഉണ്ടാക്കുന്നു.തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് രീതിയുടെ നേട്ടം, ഉരുകലും കാസ്റ്റിംഗ് രീതിയും പോലെ, ഫോയിൽ റോളിംഗിന് മുമ്പുള്ള ഒരു അനീലിംഗ് ഘട്ടം ഇതിന് ആവശ്യമില്ല എന്നതാണ്, കാരണം കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലുടനീളം അനീലിംഗ് പതിവായി നടക്കുന്നു.

റോളിംഗ് ഫോയിൽ

ഫോയിൽ ഇൻവെന്ററി ഉണ്ടാക്കിയ ശേഷം, ഫോയിൽ ഉണ്ടാക്കാൻ അതിന്റെ കനം കുറയ്ക്കേണ്ടതുണ്ട്.വർക്ക് റോളുകൾ എന്ന് വിളിക്കുന്ന മെറ്റാലിക് റോളുകളിലൂടെ ഫാബ്രിക് നിരവധി സന്ദർഭങ്ങളെ മറികടക്കുന്ന ഒരു റോളിംഗ് മില്ലിലാണ് ഇത് നടത്തുന്നത്.അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഷീറ്റുകൾ (അല്ലെങ്കിൽ വെബുകൾ) റോളുകളിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, അവ കനം കുറഞ്ഞ് ഞെക്കി, റോളുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇടത്തിലൂടെ പുറത്തെടുക്കുന്നു.വർക്ക് റോളുകൾ ബാക്കപ്പ് റോളുകൾ എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഹെവി റോളുകളുമായി ജോടിയാക്കുന്നു, ഇത് പെയിന്റിംഗ് റോളുകളുടെ സ്ഥിരത നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നതിന് സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നു.സഹിഷ്ണുതയ്ക്കുള്ളിൽ ഉൽപ്പന്ന അളവുകൾ സംരക്ഷിക്കാൻ ഇത് പ്രാപ്തമാക്കുന്നു.പെയിന്റിംഗുകളും ബാക്കപ്പ് റോളുകളും വിപരീത നിർദ്ദേശങ്ങളിൽ കറങ്ങുന്നു.റോളിംഗ് ടെക്നിക് സുഗമമാക്കുന്നതിന് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ചേർക്കുന്നു.ഈ റോളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിനിടയിൽ, അലുമിനിയം അതിന്റെ പ്രവർത്തനക്ഷമത നിലനിർത്തുന്നതിന് ഇടയ്ക്കിടെ അനീൽ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട് (ഊഷ്മള ചികിത്സ).

റോളുകളുടെ ആർപിഎം, വിസ്കോസിറ്റി (ഗ്ലൈഡിനുള്ള പ്രതിരോധം), അളവ്, റോളിംഗ് ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ താപനില എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുന്നതിന്റെ സഹായത്തോടെയാണ് ഫോയിലിന്റെ കിഴിവ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത്.റോൾ വിടവ് മില്ലിൽ നിന്ന് പുറപ്പെടുന്ന ഫോയിലിന്റെ കനവും ദൈർഘ്യവും നിർണ്ണയിക്കുന്നു.ഉയർന്ന പെയിന്റിംഗ് റോൾ ഉയർത്തുകയോ താഴ്ത്തുകയോ ചെയ്യുന്നതിന്റെ സഹായത്തോടെ ഈ വിടവ് ക്രമീകരിക്കാവുന്നതാണ്.റോളിംഗ് ഫോയിലിൽ രണ്ട് സ്വാഭാവിക ഫിനിഷുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഉജ്ജ്വലവും മാറ്റ്.പെയിന്റിംഗുകളുടെ റോൾ പ്രതലങ്ങളുമായി ഫോയിൽ സ്പർശിക്കുമ്പോൾ ഉജ്ജ്വലമായ അറ്റം നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു.മാറ്റ് എൻഡ് നിർമ്മിക്കുന്നതിന്, രണ്ട് ഷീറ്റുകൾ ഒരുമിച്ച് പായ്ക്ക് ചെയ്യുകയും ഒരേസമയം ഉരുട്ടുകയും വേണം;അത് നേടിയെടുക്കുമ്പോൾ, ഓരോന്നിനും സ്പർശിക്കുന്ന അരികുകൾ മാറ്റ് ഫിനിഷിൽ വരുന്നു.പരിവർത്തന പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ സാധാരണയായി ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന മറ്റ് മെക്കാനിക്കൽ ഫിനിഷിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ പോസിറ്റീവ് പാറ്റേണുകൾ നൽകാൻ ഉപയോഗിക്കാം.

ഫോയിൽ ഷീറ്റുകൾ റോളറുകളിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, റോൾ മില്ലിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ റേസർ പോലുള്ളതോ ആയ കത്തികൾ ഉപയോഗിച്ച് അവ ട്രിം ചെയ്യുകയും കീറുകയും ചെയ്യുന്നു.ട്രിമ്മിംഗ് എന്നത് ഫോയിലിന്റെ വരികളെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, സ്ലിറ്റിംഗ് ഫോയിൽ നിരവധി ഷീറ്റുകളായി മുറിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.മെലിഞ്ഞ ചുരുളൻ വീതി വിതരണം ചെയ്യുന്നതിനും പൂശിയതോ ലാമിനേറ്റ് ചെയ്തതോ ആയ സാധനങ്ങളുടെ അറ്റങ്ങൾ ട്രിം ചെയ്യുന്നതിനും ചതുര ഭാഗങ്ങൾ നൽകുന്നതിനും ഈ ഘട്ടങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുന്നതിനും മാറ്റുന്നതിനും വേണ്ടി, റോളിംഗിലൂടെ തകർന്ന വലകൾ ഒന്നിച്ച് കൂട്ടിച്ചേർക്കുകയോ അല്ലെങ്കിൽ പിളർത്തുകയോ ചെയ്യണം.അൾട്രാസോണിക്, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ടേപ്പ്, സ്ട്രെസ്-സീലിംഗ് ടേപ്പ്, ഇലക്ട്രിക് വെൽഡിംഗ് എന്നിവ അടങ്ങിയ ലളിതമായ ഫോയിൽ കൂടാതെ/അല്ലെങ്കിൽ സബ്‌സിഡിയുള്ള ഫോയിൽ വെബ്‌സിൽ അംഗമാകുന്നതിനുള്ള സാധാരണ തരം സ്‌പ്ലൈസുകൾ.അൾട്രാസോണിക് സ്‌പ്ലൈസ് ഓവർലാപ്പ് ചെയ്ത മെറ്റാലിക്കിനുള്ളിൽ ഒരു അൾട്രാസോണിക് ട്രാൻസ്‌ഡ്യൂസർ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള വെൽഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഫിനിഷിംഗ് സമീപനങ്ങൾ

പല പാക്കേജുകൾക്കും, ഫോയിൽ വിവിധ പദാർത്ഥങ്ങളുമായി IV / സംയോജനത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു.അലങ്കാര, പ്രതിരോധ അല്ലെങ്കിൽ ഊഷ്മള സീലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി പോളിമറുകളും റെസിനുകളും ഉൾപ്പെടുന്ന വൈവിധ്യമാർന്ന പദാർത്ഥങ്ങളാൽ ഇത് മൂടാം.ഇത് പേപ്പറുകൾ, പേപ്പർബോർഡുകൾ, പ്ലാസ്റ്റിക് മൂവികൾ എന്നിവയിലേക്ക് ലാമിനേറ്റ് ചെയ്യാം.ഇത് മുറിക്കാനും, ഏത് രൂപത്തിലും രൂപപ്പെടുത്താനും, അച്ചടിക്കാനും, എംബോസ് ചെയ്യാനും, സ്ട്രിപ്പുകളായി മുറിക്കാനും, ഷീറ്റ്, കൊത്തുപണികൾ, ആനോഡൈസ് ചെയ്യാനും കഴിയും.ഫോയിൽ അതിന്റെ അവസാനത്തെ രാജ്യത്തിലെത്തിയാൽ, അത് അതിനനുസരിച്ച് പാക്കേജുചെയ്‌ത് ക്ലയന്റിലേക്ക് അയയ്‌ക്കും.

ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം

താപനിലയും സമയവും പോലുള്ള പാരാമീറ്ററുകളുടെ ഇൻ-മെത്തേഡ് നിയന്ത്രണത്തിന് പുറമേ, പൂർത്തിയായ ഫോയിൽ ഉൽപ്പന്നം നല്ല ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റേണ്ടതുണ്ട്.ഉദാഹരണത്തിന്, ഏറ്റവും മികച്ച പ്രകടനത്തിന് ഫോയിൽ തറയിൽ വിവിധ ശ്രേണിയിലുള്ള വരൾച്ച ആവശ്യമായി വരുന്ന ഒരു തരത്തിലുള്ള മാറ്റങ്ങളും ക്വിറ്റ് ഉപയോഗവും കണ്ടെത്തി.വരൾച്ച നിർണ്ണയിക്കാൻ ഒരു നനവുള്ള ഒരു നോട്ടം ഉപയോഗിക്കുന്നു.ഈ പരിശോധനയിൽ, വാറ്റിയെടുത്ത വെള്ളത്തിൽ എഥൈൽ ആൽക്കഹോളിന്റെ അസാധാരണമായ ലായനികൾ, അളവിന്റെ സഹായത്തോടെ പത്ത് ശതമാനം വർദ്ധനവിൽ, ഫോയിൽ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ഒരു ഏകീകൃത നീക്കത്തിൽ ഒഴിക്കുന്നു.തുള്ളികൾ രൂപപ്പെടുന്നില്ലെങ്കിൽ, ഈർപ്പം 0 ആണ്. ആൽക്കഹോൾ ലായനിയുടെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ശതമാനം ഫോയിൽ ഫ്ലോർ പൂർണ്ണമായും നനയ്ക്കുമെന്ന് നിർണ്ണയിക്കുന്നത് വരെ ഈ സാങ്കേതികത നിലനിൽക്കും.

കനവും ടെൻസൈൽ ശക്തിയുമാണ് മറ്റ് നിർണായക ഗുണങ്ങൾ.അമേരിക്കൻ സൊസൈറ്റി ഫോർ ടെസ്റ്റിംഗ് ആൻഡ് മെറ്റീരിയൽസ് (ASTM) സഹായത്തോടെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെക്ക് രീതികൾ വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു.ഒരു സാമ്പിൾ തൂക്കി അതിന്റെ സ്ഥാനം അളക്കുന്നതിലൂടെയാണ് കനം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, അതിനുശേഷം നിർമ്മിച്ച സ്ഥലത്തിലൂടെ ഭാരം ഹരിച്ചാൽ അലോയ് സാന്ദ്രത നിർണ്ണയിക്കുന്നു.ഫോയിലിൽ നിന്നുള്ള ടെൻഷൻ ചെക്ക് ഔട്ട് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കാരണം പരിണതഫലങ്ങൾ നോക്കൂ, കടുത്ത അരികുകളും ചെറിയ വൈകല്യങ്ങളും മറ്റ് വേരിയബിളുകളുടെ സാന്നിധ്യവും ഉണ്ടാകാം.പാറ്റേൺ ഒരു ഗ്രിപ്പിൽ സ്ഥാപിക്കുകയും പാറ്റേണിന്റെ ഒടിവ് സംഭവിക്കുന്നത് വരെ ഒരു ടെൻസൈൽ അല്ലെങ്കിൽ വലിക്കുന്ന മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പാറ്റേൺ തകർക്കാൻ ആവശ്യമായ മർദ്ദം അല്ലെങ്കിൽ വൈദ്യുതി അളക്കുന്നു.